“颗粒物，达标；二氧化硫，达标；氮氧化物，达标……”8月29日，在张家港联合铜业公司精炼车间阳极炉中控室，记者看到，技术人员正在核对烟气排放指数。为实现污染物超低排放标准，该公司实施了重油改天然气的技改项目。“自今年6月投入试运行以来，1#、2#阳极炉各项排放指标均达到超低排放标准，这意味着我们公司从使用高污染燃料时代迈进了全面使用清洁能源时代！”公司副总经理王浩对记者说。

    张家港联合铜业公司创建于1996年，主要产品电铜产能由建厂之初的3万吨跃升至30万吨。多年来，该公司虽然进行过大大小小的环保改造，但由于生产工艺落后、设备老化，厂区内烟气低空污染现象时有发生。进入“十二五”以来，日益严格的环保要求倒逼企业加快转型升级。为此，该公司通过大力引进节能环保新技术、新工艺、新装备，逐步走出了一条节能减排、环保优先的绿色发展之路。

    从2014年开始，该公司通过对阳极炉炉体结构进行优化，将原先的两台阳极炉合并为一台，单炉和日产量较改造前都提升一倍以上，但二氧化硫和颗粒物排放却减少两倍以上。同时，该公司与徐州燃控合作开发并成功研制出国内首家重油全氧燃烧工艺，使重油单耗由原先的77千克/吨铜左右下降到改造后的34千克/吨铜左右。阳极炉燃烧阀组全部采用DCS控制系统，使阳极炉烟气、氧气均实现在线控制，不仅现场环境和环保效果大幅改善，而且提高了阳极炉工艺技术和自动化控制水平。

    2016年以来，该公司围绕超低排放的要求，对照国家新环保标准，参照行业先进标准，从水、气、固废、噪声4个方面同时发力，累计完成环保技改投资5000多万元，先后完成了阳极炉定量浇铸技术改造、500立方米/日水资源综合利用项目、3000立方米初期雨水收集系统、精炼尾气电除雾项目、阳极炉布袋收尘器改造、常规系统电解液循环系统自动控制改造、电解供配电系统智能化改造、雨污分流、噪音治理等十几项升级改造项目。目前，该公司水重复利用率达99%，实现了废水“零排放”；生产供热系统全部改由沙洲电力公司余热供汽，每年就减少二氧化硫排放45.12吨，颗粒物排放12.88吨。特别是对阳极炉精炼尾气系统实施氮氧化物超低排放改造，成为国内铜精炼行业行动最早、改造最快、效果最好的环保改造项目，在行业内树立了标杆。

    今年，该公司又积极响应国家推广使用清洁能源和加强大气治理、实现超低排放的号召，上半年完成1#、2#阳极炉重油改天然气技改，并力争在9月前完成3#阳极炉重油改天然气技改，使主要技术指标达到行业领先水平。目前，该公司主体技术装备和环保工艺已达到国内同行业先进水平，基本实现了技术装备机械化、工艺流程科学化、过程控制自动化的目标。

    “正是因为张家港联合铜业公司抢抓了环保技改和转型升级的先机，才赢得了企业生存和发展的先机！”该公司总经理高大银说。